L’UCP Chérioux zéro plastique robotise le conditionnement des bacs inox

Le bras prend un bac et le place sur la ligne. ©Restauration21

A Vitry (94), la nouvelle cuisine centrale zéro plastique saute de plein pied dans le réemploi 2.0 des contenants. L’enjeu : minimiser la pénibilité des tâches de ses agents.

Depuis le 1^er septembre 2022, c’est une unité centrale de production flambant neuve qui fabrique les 4500 repas servis quotidiennement aux 18 collèges, une production appelée à passer à 7 800 couverts avec l’intégration progressive de 40 structures de la petite enfance du Val de Marne. Un nouvel outil de 13,5 M€  pour  reprendre en régie interne la production de repas pour les collèges qui était auparavant déléguée à d’autres collectivités ou prestataires.

Tout inox
Installée dans un bâtiment de briques années 30 situé dans l’aile du collège Adolphe Chérioux, la cuisine centrale  fonctionne en tout inox. Pour concilier les exigences de la loi Egalim, la promotion des enjeux environnementaux à-travers la diminution des déchets et la prévention des TMS, elle est dotée d’un outil automatisé de conditionnement des bacs gastronormes ½ en inox (Rieber) et d’une presse pour la fermeture avec un couvercle (Rieber). Entrées froides, plats chauds et desserts fait-maison sont livrés dans ces bacs aux offices. « C’est une cuisine 2.0, tous les process sont reliés via un système informatique », explique Olivier Laroche, responsable des services de la restauration du département.

Remplissage automatique des bacs ©Restauration21

3 bras
Automatisée, la ligne de conditionnement – un prototype conçu par Mecapack- comporte 3 cobots  (robots collaboratifs). Un premier bras dépile et place les bacs sur la ligne. Les denrées déjà cuites et refroidies (après la cuisson) sont placées dans le bac grâce à un remplissage automatique. Un second bras place le couvercle sur le  bac qui est fermé par une presse et étiqueté. Enfin un 3^e bras, en bout de chaîne,  empile le bac sur une échelle mobile.  Pour les composantes  nécessitant un remplissage manuel (tranches de viande par exemple), une fois cette opération réalisée,  les bacs sont  placés sur la ligne et fermés par la presse. Olivier Laroche  précise que cette ligne permettra également de  mettre les bacs sous vide grâce à une pompe à tirage placée au niveau la presse et opter pour la cuisson longue par immersion, ce qui n’est pas l’option retenue pour le moment. Cela nécessitera en revanche d’utiliser d’autres couvercles munis d’une valve. Lors du refroidissement après cuisson en marmite de certains produits par des pelés de glace, les denrées sont conditionnées directement en bacs sans le passage en cellule explique le responsable des services de la restauration du département.

©Restauration21

Installée sur 2 875 m2 sur 3 niveaux, l’UCP est également dotée d’une légumerie avec un laveur automatique.  Pour les cuissons, le choix s’est porté sur les fours mixtes (Rational), les marmites basculantes à bras agitateurs (Charvet), des sauteuses à haute pression, et un tunnel de tranchage automatique (Dadaux). Un espace de production spécialement dédié à la petite enfance fonctionne de façon autonome lors des vacances scolaire afin de réduire les consommations énergétiques.  Les quelles sont également minimisées grâce à la technologie Marvel (Halton) qui gère en temps réel les débits extraits des cuisines, en fonction de l’activité des équipements de cuisson.  Microlide supervise la traçabilité totale des process et des économies d’énergie.

Eviter le port de charge
Pour les 40 agents recrutés, l’objectif est de réduire les manipulations et de leur éviter le port de charge lors de la production et du conditionnement, grâce notamment à l’utilisation de mini gerbeurs électriques (HappyManut). « De la production à l’allotissement, il n’y a aucune manipulation » assure  Olivier Laroche. Des cale-couvercles et plateaux permettent leur empilage précis et leur dépilage par le robot.
Dans les offices, les échelles où sont superposés les bacs sont placées dans les armoires de remise en en température. Le choix des bacs GN ½ en inox permet également de réduire leur poids  lors des manipulations . Une  fois vides, ils sont mis dans des caisses Gilac pour leur retour à l’UCP où ils sont lavés –tout comme les caisses –  dans un tunnel de lavage (Winterhalter).  Pour suivre le trajet des contenants , « une solution de tracabilité par QR code est à l’étude et en  indicateur de suivi informatique a été mis en place. Les livreurs vérifient le nombre de bacs collectés par rapport au nombre livré  la veille » précise encore Olivier Laroche.

Plus de photos dans le Magazine #8 de Restauration21
à paraître début novembre 2022